Assurer la qualité et la sécurité des bouteilles en verre pour les boissons alcoolisées implique plusieurs étapes, notamment le choix des matières premières, le contrôle du processus de production et le contrôle de la qualité, comme suit :

Choix des matières premières

• Sélection rigoureuse des matières premières de base: Utiliser du sable de silice de haute pureté, de la soude et du calcaire comme matières premières de base, en veillant à ce que leur teneur en impuretés soit extrêmement faible. Par exemple, pour le sable de silice, la teneur en dioxyde de silicium doit être supérieure à 99 % pour garantir la transparence et la stabilité du verre, réduisant ainsi les défauts tels que les bulles et les fissures causées par les impuretés.
• Accorder de l'importance à la qualité des matériaux auxiliaires: Pour les agents clarifiants, les colorants et autres matériaux auxiliaires, il est essentiel de contrôler strictement leur qualité. Par exemple, la pureté et les performances des agents clarifiants influencent directement l'efficacité de l'élimination des bulles dans le verre fondu, un agent clarifiant de haute qualité peut améliorer efficacement la pureté du verre.

Contrôle du processus de production

• Contrôle précis de la température du four: La température du four doit être maintenue stable entre 1500℃ et 1600℃. Une température trop élevée ou trop basse affectera l'uniformité et la fluidité du verre fondu, entraînant des problèmes tels que des bouteilles de verre avec une épaisseur inégale et une surface irrégulière.
• Optimisation des paramètres du processus de formation: En fonction des différentes formes et spécifications des bouteilles, ajuster précisément la pression, le temps et d'autres paramètres de soufflage ou de moulage. Par exemple, lors de la fabrication de bouteilles de vin, un contrôle précis de la pression et du temps de soufflage peut garantir la rondeur du corps de la bouteille et l'uniformité de l'épaisseur des parois.
• Assurer la mise en œuvre du processus de recuit: Pendant le processus de recuit, il est essentiel de suivre strictement la courbe de température définie pour le chauffage et le refroidissement, généralement avec une vitesse de refroidissement contrôlée entre 5℃ et 10℃ par minute, afin d'éliminer les contraintes internes du verre et d'éviter que les bouteilles ne se brisent lors de leur utilisation ultérieure.

Contrôle de la qualité

• Contrôle de l'apparence: Utiliser une combinaison d'inspection visuelle manuelle et de détection par vision machine pour effectuer un contrôle complet de l'apparence des bouteilles. Les éléments à vérifier incluent la présence de bulles, de rayures, de fissures, de coins manquants sur le corps de la bouteille, ainsi que l'uniformité et la douceur du goulot, et la présence de taches ou d'impuretés sur la surface.
• Contrôle de la précision dimensionnelle: Utiliser des outils de mesure tels que des pieds à coulisse et des micromètres pour mesurer des dimensions clés telles que la hauteur, le diamètre et l'épaisseur des parois des bouteilles, en veillant à ce que les écarts dimensionnels soient dans les limites spécifiées. Par exemple, la tolérance de hauteur des bouteilles de bière est généralement contrôlée dans ±2 mm, et la tolérance d'épaisseur des parois dans ±0,5 mm.
• Contrôle des performances physiques
  • Test de résistance à la compression: Tester la résistance à la compression des bouteilles en appliquant une pression à l'aide d'une machine d'essai de compression, afin de déterminer la valeur maximale de pression qu'elles peuvent supporter. En général, la résistance à la compression des bouteilles de spiritueux ne doit pas être inférieure à 1,2 MPa pour garantir qu'elles peuvent supporter une certaine pression pendant le transport et le stockage.
  • Test de résistance aux chocs: Utiliser des équipements tels que des machines d'essai de chute pour simuler les chocs que les bouteilles peuvent subir lors de leur utilisation, afin de tester leur résistance aux chocs. Les bouteilles en verre pour boissons alcoolisées de qualité doivent pouvoir résister à des impacts de billes d'acier d'une certaine hauteur et d'un certain poids sans se briser.
  • Contrôle des contraintes internes: Utiliser un polarimètre de contrainte pour détecter la distribution des contraintes internes dans les bouteilles, afin de s'assurer que les contraintes internes respectent les exigences standard et d'éviter que des contraintes internes excessives ne provoquent l'éclatement des bouteilles.

Emballage et transport

• Choisir des matériaux d'emballage appropriés: Utiliser des matériaux d'amortissement tels que de la mousse et des films plastiques pour emballer chaque bouteille individuellement, puis placer les bouteilles dans des cartons solides ou des bacs en plastique, en remplissant l'intérieur des cartons avec des panneaux de mousse, de la pulpe de papier et d'autres matériaux d'amortissement pour éviter que les bouteilles ne se heurtent pendant le transport.
• Normes pour les opérations de chargement et de déchargement: Pendant le transport, il est important de choisir des moyens de transport et des itinéraires appropriés pour éviter que les bouteilles ne subissent des vibrations, des chocs ou des températures élevées. Lors du chargement et du déchargement, utiliser des équipements professionnels tels que des chariots élévateurs et des grues, en manipulant avec soin et en évitant les chargements et déchargements brutaux.

Gestion des entrepôts

• Contrôle de l'environnement de stockage: L'entrepôt doit être maintenu sec et ventilé, avec une température contrôlée entre 15℃ et 25℃ et une humidité relative entre 40 % et 60 %, afin d'éviter que les bouteilles ne perdent en qualité en raison de l'humidité ou des variations de température.
• Rangement et empilement appropriés: Les bouteilles doivent être classées et rangées par spécifications et lots, avec une hauteur d'empilement modérée, généralement ne dépassant pas 5 couches, afin d'éviter que les bouteilles du bas ne se brisent en raison d'une pression excessive. De plus, il est important de vérifier et d'inventorier régulièrement les bouteilles en stock pour détecter et traiter rapidement les bouteilles présentant des problèmes de qualité.

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